خبرونه

د الماس برخو د تولید په بهیر کې، کیدای شي مختلفې ستونزې رامنځته شي.د تولید پروسې په جریان کې د نامناسب عملیاتو له امله رامینځته شوي ستونزې شتون لري ، او د فارمول او باندر مخلوط پروسې کې مختلف لاملونه څرګندیږي.ډیری دا ستونزې د برخې کارولو اغیزه کوي.په داسې شرایطو کې ، د الماس برخه نشي کارول کیدی یا ښه کار نه کوي ، د ډبرې پلیټ تولید موثریت اغیزه کوي او حتی د تولید لګښت زیاتوي.لاندې حالتونه د الماس برخو سره د کیفیت ستونزو سره مخ دي:

ناسمې برخې مشخصات

که څه هم د الماس برخه د فلزي مصر او الماس ترکیب دی چې د ثابت مولډ لخوا سینټر شوی ، وروستی محصول د سړې فشار او ګرم فشار سینټرینګ لخوا بشپړیږي ، او مواد نسبتا ثابت دي ، مګر د ناکافي سینټرینګ فشار او د سینټرینګ تودوخې له امله د برخې پروسس کول ، یا د سینټر کولو پروسې په جریان کې ، د تودوخې او فشار موصلیت او فشار کافي ندي یا ډیر لوړ وي ، کوم چې به په قطعه کې د غیر مساوي ځواک لامل شي ، نو په طبیعي ډول به د اندازې توپیر لاملونه وي. برخهترټولو څرګند څرګندونه د برخې لوړوالی او هغه ځای دی چیرې چې فشار کافي ندي.دا به لوړ وي، او فشار به ډیر ټیټ وي.له همدې کبله، د تولید په بهیر کې، دا خورا اړین دی چې ورته فشار او تودوخې ثبات کړي.البته، د بارولو دمخه پروسې کې، د برخې سړه پریس هم باید وزن شي؛همدارنګه محتاط اوسئ چې غلط مولډ مه اخلئ او د برخې د ټوټې کیدو لامل شي.ښکاري.د الماس بټ اندازه اړتیاوې نه پوره کوي، کثافت کافي ندي، سختۍ اړتیاوې نه پوره کوي، د لیږد پرت کې ملنډې شتون لري، او د بټ ځواک کافي ندي.

 

 

 

ناکافي کثافت، د برخې بانډ نرموي

د کثافاتو او نرم بټ سره د تیږو د پرې کولو په پروسه کې، بټ فریکچر به واقع شي.فریکچر په جزوی فریکچر او ټولیز فریکچر ویشل شوی دی.مهمه نده چې کوم ډول فریکچر وي ، دا ډول بټ بیا نشي کارول کیدی.البته، د برخې تخریب حد دی.کله چې د ډبرې پرې کول، د ناکافي کثافت برخه به د دې د ناکافي محس سختۍ له امله د پرې کولو توان ونلري، یا برخه به ډیره چټکه مصرف شي.په عموم کې، د برخې کثافت باید تضمین شي.
دا ډول حالت عموما د سینټرینګ تودوخې، د وخت ساتلو، ناکافي فشار، د بانډنګ ایجنټ موادو غلط انتخاب، د سیګنټ لوړ الماس مواد، او داسې نور له امله رامینځته کیږي. دا خورا عام دی، او دا به په پخوانیو فارمولونو کې هم څرګند شي.عمومي لامل د کارګرانو ناسم عملیات دي، او که دا نوی فارمول وي، ډیری دلیلونه د ډیزاینر د فورمول د نه پوهیدو له امله دي.ډیزاینر ته اړتیا لري چې د برخې فارمول ښه تنظیم کړي او د تودوخې سره یوځای کړي.او فشار، یو ډیر معقول sintering تودوخې او فشار ورکوي.

ټیټ موثریت

اصلي لامل چې ولې د الماس برخه نشي کولی ډبره پرې کړي ځکه چې ځواک یې کافي نه دی او ځواک یې د لاندې پنځو دلیلونو لپاره کافي ندي:

1: الماس کافي نه دی یا غوره شوی الماس د کیفیت خراب دی؛
2: ناپاکۍ لکه د ګرافیت ذرات، دوړې او نور د مخلوط کولو او بار کولو په وخت کې په برخو کې مخلوط کیږي، په ځانګړې توګه د مخلوط کولو پروسې په جریان کې، غیر مساوي مخلوط هم د دې حالت لامل کیدی شي؛
3: الماس ډیر کاربونیز شوی او د تودوخې درجه ډیره لوړه ده، کوم چې د الماس د کاربن کولو جدي المل ګرځي.د پرې کولو پروسې په جریان کې، د الماس ذرات په اسانۍ سره راټیټیږي؛
4: د سیګمینټ فارمول ډیزاین غیر معقول دی، یا د سینټر کولو پروسه غیر معقوله ده، په پایله کې د کاري پرت او لیږد پرت ټیټ ځواک (یا کاري پرت او غیر کاري پرت په کلکه سره نه یوځای کیږي).عموما، دا حالت اکثرا په نوي فارمولونو کې واقع کیږي؛
5: د وسیلې بټ باینڈر ډیر نرم یا ډیر سخت دی ، د الماس او فلزي باندر غیر متناسب مصرف په پایله کې ، د الماس میټریکس باندر د دې وړتیا نلري چې د الماس پوډر وساتي.

برخه له منځه ځي

د سر د پرې کولو لپاره ډیری لاملونه شتون لري، لکه ډیر ناپاکتیا، ډیره لوړه یا ډیره ټیټه تودوخه، ډیر لنډ تودوخې ساتنه او د فشار ساتلو وخت، د فارمول نامناسب تناسب، د ویلډینګ غیر معقول پرت، مختلف کاري پرت او غیر کاري فورمول. د حرارتي توسعې مجموعې لامل کیږي کله چې برخه یخ شي ، په کاري طبقه او غیر کاري ارتباط کې د انقباض فشار رامینځته کیږي ، چې په پایله کې د برخې ځواک کموي ، او په پای کې د برخې د سقوط لامل کیږي.دا لاملونه هغه لاملونه دي چې د الماس د ټوټې د راټیټیدو یا د آری تیغ د غاښونو له لاسه ورکولو لامل کیږي.د دې ستونزې د حل لپاره، موږ باید لومړی ډاډ ترلاسه کړو چې پوډر په بشپړ ډول په مساوي ډول او له ناپاکۍ څخه پاک دی، او بیا د مناسب فشار، تودوخې، او د تودوخې د ساتنې وخت سره سمون لري، او هڅه وکړئ چې ډاډ ترلاسه کړئ چې د کاري پرت حرارتي توسعې ضمیمه او غیر - کاري پرت یو بل ته نږدې دي.
د الماس د برخو د پروسس په جریان کې، نورې ستونزې هم رامینځته کیدی شي، لکه ډیر مصرف، جام کول، د سینګار جامې، او داسې نور. ډیری ستونزې یوازې د برخې ستونزه نه ده، مګر کیدای شي په ماشین، د ډبرو ډول او نور پورې اړه ولري.